5、如何解决不凝性气体的问题。

　　对于没有过冷度设计的冷凝器，不凝性气体存在度的计算方式可以是冷凝器压力对应的饱和温度减去冷凝器的出液温度。这个数值能反映不凝气体在冷凝器中的存要度。如果该数值大于工厂给定的参考值，就必须检查机组的排气装置，并对机组进行检漏工作。

　　6、降低冷凝器的污垢系数。

　　冷凝器的污垢包括结晶，沉淀物，泥沙，藻类及微生物等。劣质的水处理和水系统不当的保养都会诱发这些因素。污垢系数的增加会导致热交换效率的下降，从而使得冷凝器温度和压力上升，压缩机的功耗也相应增加了。我们把冷凝温度与冷却水出水温度之间的差值称作“冷凝器的小温差值”。将这个“小温差值”控制在适当的范围内，就能保证冷凝器的冷凝效率。“冷凝器的小温差”每降低1℉，制冷机组运行能耗将下降1%。一旦发现冷凝器换热管脏堵的现象，必须对铜管进行清洗，以保证“冷凝器小温差”值控制在6~10℉的范围之内。一般通刷铜管就足以解决问题，但有时则必须进行化学清洗。长期难以解决的脏堵问题预示着需加强水处理工作。

　　7、保持适当的冷却水流量。

　　冷却水流量的降低直接导致机组机组运行能耗的上升。冷却水流量每减少20%，机组能耗就上升3%。通常冷却水流量的减少是由以下一些因素导致的：阀门的开启度太小;冷却塔的喷嘴堵塞;水系统滤网脏堵;水系统中有空气存在，一般通过调节水泵的出口阀门来控制冷却水的流量与设计值相符。如果常规调节不能解决问题，就心须考虑上述其它方面的因素了。

　　8、控制机组加载的波动。

　　大部分机组以20分钟内的能耗变化来确定是否有运行峰值产生。机组运行负荷的峰值一般出现在机组启动之初。而最高负荷通常在炎热夏季的早晨，因为是多台机组启动，而且整个系统的水温很高。

　　在机组启动之初限制机组加载是一个非常有效地降低能耗的方法。绝大部分的冷水机组有自动或手动限制加载装置。建议在机组运行的最初20分钟左右。这样避免了多台机组同时加载的情况，且机组承担的负荷峰值会逐次减小。控制机组的加载理论上会降低机组的运行成本，具体节能效果视机组本身效率曲线。

　　9、维持马达的效率

　　机组的压缩机马达消耗最多能源。马达效率下降的最常见原因是马达线圈冷却问题。在相同的工况条件下，如果运行记录显示电压不变，且电流有明显的上升，则马达的冷却就有可能存在问题。

　　对于半封闭的压缩机，应该检查制冷剂的流量和回气管上的过滤器。对于开启式的压缩机，应检查机房的通风及空气流通状况，马达的进风是否受到阻碍，进风滤网是否脏堵。另外，无论半封闭还是开启式的机组都需检查马达的润滑油是否污染，电缆接线是否松动或生锈。

　　二、整个系统方面的改善措施

　　10、操作中恰当地对机组的运行进行组合。

　　一个冷水系统中存在多台冷水机组时，应仔细对各台机组的运行状态进行评估，以针对不同的运行条件，进行最佳的运行机组的组合。不仅要对各台机组满载或卸载运行的性能进行评估，也要评估卸载状态下多台机组和单台机组的运行效率。

　　举个简单的例子。对于一个安装固定转速离心机组的冷水系统，160冷吨的负荷可以由一台400冷吨的机组加载至40%承担;也可以由两台400冷吨的机组加载到20%承担。前一种运行能耗约为144KW，后一种运行状况能耗约为194KW。两者相比就知道谁优谁劣了。有这样一条常规，就是不要让机组的运行负荷少于40%。因为除非是采用了变频技术的机组，当运行负荷小于40%，机组的效率将明显地下降。同时，也对每台机组的运行状况进行分析，以针对不同的负荷条件选择运行最合适的机组。随着负荷大小的变化，运行机组的切换是难以避免的。掌握那台机组在低负荷条件下运行效率比较高，哪台机组在高负荷下运行效率比较高，就能决定启动机组的先后顺序。

　　11、合理安排冷冻水泵及冷却水泵的运行

　　通过在停机状态下顺序停运水泵，利用系统余冷，适当提前关闭主机;冬季需开机，可延长冷却塔风扇开启时间，既能避开最低冷却水温峰值又能避免机组跑油的故障。

　　三、设备改造方面：

　　12、通过智能化精度控制末端供冷调节

　　风机盘管、风柜的控制可以通过目前相对可靠和精度高的比例积分控制，能控制系统的波动性，使得室温调节能够波动小，稳定。

　　13、通过合适和合理的控制调节变频

　　冷冻站的水泵在负荷低的时段通过变频调节能，既能有效节能又能减少水泵无功损耗。但要视原系统实际使用数据作分析后才能更加稳妥高效节能。

　　责任编辑：张虎