来自德国弗朗霍夫学会虚拟生产与创新主管Rainer Stark则分享了他对工业4.0的看法。“下一个时代属于工业4.0和智能制造，我们一直在研究如何能够让工业4.0融入行业?德国要改革些什么?比如我们在研究低耗能传感器，是试图减少对环境的影响，研究智能组装，看看这会带来哪些不一样的局面。截至去年年底，我们已经完成了450个关于推进行业4.0的项目。”

　　Rainer Stark强调了智能制造中产品“开放”的特征。“smart在英语中是聪明的意思，但这还不够，产品必须是‘开放的’，它代表着人、环境和技术的接口，它有着可持续、自动化、自适应性的特点。举个例子，我们怎么设计安全的机电产品?什么样的智能概念会让这个产品有价值呢?就是这个产品能够意识到环境的变化，可以发出问题警示，并且能够进行自我控制，它是虚拟与现实之间的桥梁。一个智能的工程操作系统，其中的支柱是建模。要维护一套智能系统是充满困难的，所以在产品自动和自适应性方面我们还有很多难点要突破。”

　　美国国家科学基金会智能维护系统研究中心主任李杰教授认同Rainer Stark的看法，李杰在接受澎湃新闻记者采访时介绍，制造系统的核心要素有5个M：材料(material)、装备(machine)、工艺(methods)、测量(measurement)和维护(maintenance)，智能制造系统区别于传统制造系统最重要的要素在于第六个M，即建模(modeling)。“正是通过建模来驱动前5个要素，从而解决和避免制造系统的问题。因此，一个制造系统是否能够被称为智能，要符合两个特征：已能够学习人的经验，替代人来分析问题和形成决策，二要能积累经验，避免问题的再次发生。”

　　那么，国内中小型企业与“工业4.0”可以碰撞出什么火花?如何抓住机遇?

　　赛赫智能总经理李泽成认为，成为一个系统集成式的公司是中国中小企业转型，搭乘上工业4.0快车的“入口”。

　　赛赫智能是家年轻的公司，成立于2008年，员工百人。核心业务集中在汽车车轮装配线、轮胎轮毂检测、机器人集成及MES智慧工厂。如今在检测线和轮胎装配线两大领域，赛赫智能在国内市场份额已占据第一。

　　李泽成告诉澎湃新闻记者：“想要真正转型到工业4.0，就不能单从一个点上去理解，有的企业某个环节做了自动化可能就认为这是工业4.0。对我们来说，要看的是整个流程，把单个环节串联起来，优化整个系统流程，提高其中的自动化水平及生产效率，减少人的营销，同时做到订单式生产、大众式生产。2009年推动智慧工厂时，我们就考虑不能仅仅是工业自动化，而是整个信息化，将人工智能结合，打通整个生产流程。”

　　亲历德国工业4.0，会更加直观地明白其中优势。

　　2015-2016年，赛赫智能的机器人团队前往德国法兰克福，为目前世界最大的汽车隔音材料供应商Autoneum集团的自动化流水线做机器人集成项目。

　　Autoneum集团最早进行自动化生产线的改造中，引进了有价格优势的中国设备，赛赫智能机器人团队的任务就是负责项目集成，让一台工业机器人连接两台设备取料投料，再用一条工业传送带将成品输出到铁丝网保护的作业区，最后配合整个“工业自动化流水线”通过CE(欧洲统一标准)认证。

　　赛赫智能机器人事业部技术总监顾大雄介绍了当时的项目成果：“我们可以看下整条自动生产线完工后的状况。Autoneum集团现在量产较大的是一种隔音棉(用于汽车发动机等隔音)，工人将一张完整的料(毛胚棉)放入工作台，经过热成型机(德国人叫moulding)，再由工业机器人将其从高温高压的热成型机中取出，置入冲切机(德国人叫cutting)，一张料可以切割生产出两件成品，工业机器人(robot)再将切割好的成品取出，置入机器边的传送带，进行产品输出下线。”

　　“生产的节奏是每40秒可以完成一个循环，一个循环可产出2件产品。其中量产较大的成品一件可以卖到约20-30欧，其原材料成本大约为2-7欧。从时间、价格、成本三个要素一比较，德国制造和工业4.0的威力就显现出来了。即使是和‘物美价廉’的中国制造比起来，全自动化后的的德国生产线出来的产品还是有巨大的成本优势，而且防护措施异常安全，几乎不会出现任何机器误操作的工伤。”

　　赛赫智能的机器人生产流水线

　　顾大雄的看法是，“中国制造”已经不是廉价劳动力的代表，德国工厂在在进行设备更新改造的过程中，物美价廉的中国硬件设备其实倍受青睐。然而正是因为中国企业的软件、控制逻辑和国外相比还是有短板，整条生产线级别的整线出口相对来说较少，一直被一些硬性的认证如欧盟的CE、北美UL等挡在门外。

　　“工业4.0并不是遥远的概念，我认为这个革命已经开始了。美国、德国等国家已经推出了很多国家标准，就像曾经的互联网，高速发展阶段始于微软推出了windows操作系统，使得每个用户都可以接入平台互相沟通协议。工业4.0也是如此，当有一天世界上的工厂都联网，那时候的生产、供应信息自由流动，生产效率会大幅提高，剩余产能会被淘汰。这个时间我认为不会太长，会在某个时点迅猛发展，也许就是5年，我们应该在此之前就做好准备。”李泽成表示。

　　相关：德国工业4.0不是工业革命

　　为深入了解德国工业4.0进展情况，前不久我们赴德国、奥地利开展了实地调研，走访了德国博世集团中央研究院及其位于德奥两国的多个重要工厂、弗劳恩霍夫研究所等机构，重点与一线管理者和员工进行了深度交流，从中得到了一些新的启发。

　　与我们座谈的一线管理者和员工基本都在企业工作过20年以上，对企业转型升级过程有着深切体会，他们的认识主要来自于一线实践。

　　1、工业4.0更多是“进化(evolution)”而非“革命(revolution)”

　　一方面，工业4.0是很多类先进技术不断进步和相互融合的结果，目前还看不到类似蒸汽机那样具有决定性影响的单个核心技术。另一方面，这些先进技术的应用已有较长历史。比如，西门子公司1982年就开始对工厂进行数字化改造，大众集团1995年就在研发设计环节使用3D打印技术，博世集团在“机器互联”方面也有超过15年的实践经验。企业生产效率的提高，总体上是持续渐进式的而非跳跃式的。事实上，很多一线管理者认为，工业4.0可以被视作精益生产方式的延续。

　　2、要实现工业4.0，最关键因素是人，最难也是人

　　博世集团提出，对工厂进行数字化、智能化改造的最终目的是给员工及管理者更好的决策支持辅助，效率提升最终还要依靠人的决策和行动。比如，对于那些原来依附于工程师的“暗默的知识”，可以通过数字化工具“显性化”地记录、整理和积累并标准化推广应用，从而提升新员工的工作效率。但同时，实现工业4.0面临的最主要挑战也集中在人力资源方面，包括员工观念难以转变，知识更新速度太快，目前在岗的绝大多数员工缺少应用数字化技术的早期经历，工作的内容、程序和环境都发生了明显变化等。

　　3、工业4.0的实现将是一个长期过程

　　他们认为，目前还没有任何一个工厂能够完全实现工业4.0的愿景。调研中发现，德国一些生产其最具全球竞争力产品的工厂，比如博世集团生产柴油发动机高压共轨喷嘴的工厂，也只是在局部有一些工业4.0的应用。多数一线管理者认为，欧美国家要真正实现工业4.0，至少也需要15年时间。

　　4、工业4.0的应用进展，在不同行业中差别很大

　　目前来看，两类行业应用进展较快，一类是产品具有多品种、小批量、精度要求高、交付时效性强等特点的行业，如工业元器件制造等;另一类是零部件数量多、生产组织复杂的行业，如汽车制造等。其余行业则相对较慢，比如医药制造行业长期以来更关注药物安全性而非成本控制，在生产制造环节多数连3.0都达不到。

　　启示

　　结合之前的了解和此次调研情况，我们对工业4.0及其对我国的借鉴意义，有以下几点认识。

　　1、从实现方式看，工业 4.0是一个基于共识、各方分工协作的完整体系 　　工业4.0内涵丰富，包括技术革命、生产组织变革、标准体系建设、商业模式再造及价值链重构等。但从如何推动实现的角度看，工业4.0可以被视为一个基于共识、各方分工协作的完整体系。德国制造业各利益相关主体对竞争力提高路径有同样的“话语体系”，政府部门、各类型企业及科研院所对自己在工业4.0中的定位、任务等都有较为清晰的认识，也深知各方都是构建这个宏大产业生态系统中必不可少的一环。因此，工业4.0不是规划，也不仅仅是愿景展示，更是各方达成共识、共同努力的行动纲领。其借鉴意义在于，规划或方案等能否成功，更多取决于前期形成过程中是否最大限度地达成各方共识，找到适合所处发展阶段和基本国情的各方合作共赢平衡点。

　　2、要正确认识工业4.0与企业竞争力之间的关系，工业4.0目前只能是部分企业转型升级的选择之一

　　工业4.0是德国针对自身产业发展问题提出的系统解决方案，主要是解决在技术研发、质量控制等达到相当水平之后进一步提高效率的问题。调研发现，在德国一些很具竞争力的工厂，工业4.0的应用反而不多，其原因是工业4.0的前期投入很大，并且不是当下解决该工厂面临主要问题的最有效方式。德国企业目前具备的竞争力，绝不是来自于工业4.0，而是其长期以来稳步发展、持续创新改进的结果。工业4.0只是企业竞争力来源的一种，绝不是全部，也解决不了我国很多企业面临的核心技术掌握不足等难点问题。因此，重要的是引导我国企业正视自身问题，脚踏实地，对确实需要引入工业4.0解决方案的企业可以鼓励，但同时支持企业不断寻找更符合自身需求的、更经济的转型升级方案，切忌借概念一哄而上。

　　3、对“机器替代人”等类似提法应该慎重

　　调研发现，很多德国一线管理者对“机器替代人”的提法持保留态度。我们理解，除德国劳动力市场偏紧、工会组织强大等因素之外，更重要的是这会引发企业管理者和员工之间的紧张关系，减少双方对企业转型升级问题的共识，而且短期内“机器替代人”在很多领域既不现实、也不经济。我们认为，这个观点是有借鉴意义的，要牢固树立“人是最核心要素”这个观念，尽量减少和避免类似提法对广大劳动者队伍的负面影响。

　　责任编辑：余芯