随着我国工业的高速发展，工业生产规模不断扩大，过程控制的复杂程度也大大提高。

　　工控系统需要集成数量和种类不断增多的现场信息，但是不同厂家的设备具有不同的通信机制，迫使工控软件中包含了越来越多的底层通信模块。由于不同工控软件中的通信模块访问接口不尽相同，因而造成了工控软件相互之间不能通信，软件资源不能共享的普遍问题。此外，在P A (Process Automation)领域，当希望把DCS (Distribut创ControlSystem)中所有的过程数据传送到生产管理系统时，必须按照各个供应厂商的各个机种开发特定的接口应用程序。另外，由于程序中软件硬件接口的复杂性，导致将来系统升级时的工作量会相应增大。硬件设备的改进很可能导致整个软件的改动，给工控软件的设计和维护造成了极大的不便。

　　在(OLEfor Process Control，用于过程控制的OLE)技术产生之前，硬件制造商尽管认识到需要开发软件程序以连接他们的硬件，但受限于他们开发通信驱动程序的能力，因而程序开发的选择范围只能局限在DDE (Dyramic Data Exchange，动态数据支换)和一个专用的DDE导出表之间。

　　DDE是OLE技术的前身，是在微软的Win32应用程序接口(API)上开发的应用程序之 间动态地移动数据的一种方法。DDE协议在应用程序间传送信息，使得应用程序共享数据和采用共享的内存交换数据。应用程序采用DDE协议，可以一边传送数据，一边交换数据，这样，应用程序就可以相互更新数据，因而得到的总是最新的数据。选择任何一个DDE进行程序开发，都有可能要么限制用户对软件的选择，要么妨碍用户对硬件的接收，且由于DDE是基于Windows的消息(Message)传递而建立的技术，所以DDE技术存在以下问题:

　　(1)数据的传送速率较慢。

　　(2)没有安全性的管理机制。

　　3)开发难度大。

　　(4)功能缺乏柔韧性。

　　(5)可靠性也难以令人满意。

　　为了解决这些问题，一些与微软公司合作的自动化硬件和软件供应商联合制定了一套称为OPC规范的0四ICOM接口协议，以此来提高过程控制工业中的自动化冲空制应用程序，现场系统f设备以及商业/办公室应用程序之间的互操作性。可以说， OPC是工业监控软件的现场总线，其基本思想:每个硬件供应商为其设备开发一个通用的数据接口(即OPC伽ver)，供其他系统读写信息，客户应用软件也可以通过OPC规范的接口来读写硬件设备的信息〈作为OPC Client)。由于硬件供应商通常将硬件驱动程序封装成OPCServer单独出售，这样作为OPC数据客户端的上层应用，可以不包含任何通信接口程序，不必关心底层硬件内部的具体 细节，只需遵循OPC数据接口协议，就能够从不同的硬件供应商提供的OPC数据服务器中取得数据。

　　和DDE技术以及在应用程序中内嵌Drive的方案相比， OPC在以下方面显示出它的优

　　越性:

　　(1)高速的数据传输性能。

　　(2)基于分布式COM的安全性管理机制。 0)开发成本的降低。

　　(4)实现具有高度柔韧性功能的系统。 (5)实现具有高可靠性的系统。

　　OPC是以OLFJCOM机制作为应用程序的通信标准。OLFJCOM是一种客户明匠务器模式， 具有语言无关性、代码重用性、易于集成性等优点。OPC规范了接口函数，不管现场设备以何种形式存在，客户都以统一的方式去访问，从而保证软件对客户的透明性，使得用户完全从底层的开发中脱离出来。

　　OPC规范于1996年8月正式诞生了，随着1997年2月Microsoft公司推出Windows 95支持 的DCOM技术， 1997年9月新成立的OPC Foundation对OPC规范进行了修改，增加了数据访问等标准，OPC规范得到了进一步地完善。

　　基于先进的COM技术的OPC技术将逐渐取代在过程控制中广泛使用的DDE的地位乃是顺理成章的事情。OPC将给工业软件和硬件带来利益，如同标准的打印机驱动程序使得文字处理焕然一新那样。由于OPC的突出优点，可以节省多种专用服务器、专用硬件驱动的昂贵开销，大大降低了该系统的成本，而这些在过去对于系统间的通信是必要的。

　　OPC现已成为工业界系统互联的默认方案，为工业监控编程带来了便利，用户不用为通 信协议的难题而苦恼。任何一家自动化软件解决方案的提供者，如果它不能全方位地支持OPC，则必将被历史所淘汰。

　　责任编辑：GOCN