| 摘要：当下，“低碳”、“节能”、“增效”，这些字眼不断在人们的视野中出现，物联网的“火热”适时地打开了人们思维的闸门，每一个行业似乎都有物联网的位置，那么物联网到底能否赋予“低碳”、“节能”、“增效”以新的含义？ |
管控衔接是钢铁企业管理的核心
钢铁企业中的自动化和信息化从来都是密不可分的，国外一些大的公司(如西门子等)，对钢铁企业的自动化都有成套的技术，国内也有相当的技术力量在做这方面的研究。
在生产过程的控制中，传感及对指标的采集等都需要通过自动化手段来进行，不但要采集数据，还需要通过数学模型去处理和分析，如采集到氧气的流量和压力、钢水的粘稠度、渣滓成分等数据后，如何调整氧枪的高度、流量如何控制才能达到出钢碳含量的要求等，这些都需要借助数学模型来演算。归根到底，就是要做运行数据的积累和分析、机理的推导和研究，根据目标来推断下一步所要控制的参数，这也是一个演算的过程。而实际上，这个过程不仅需要传感技术，还需要网络、IT技术等信息化技术，这与管理的演算非常相似，甚至更为复杂。而传统上来讲，将上述这些步骤都称为自动化。管理层需要信息技术来优化管理流程，并在不断积累经验的过程中提出更好的方案和模型。
钢铁企业信息化发展是一个从无到有的过程，也是一个观念改变的过程。现在，钢铁企业的信息化已经参与到了管理当中，如宝钢、武钢、鞍钢、首钢等大型钢铁企业的客户订单都在计算机处理后直接转化为作业，而且在管理的过程中处处体现着自动化技术和信息化技术的应用。
“信息化与自动化的融合是题中应有之义，体现在钢铁企业中就是管控衔接。”漆永新教授这样说。从应用的角度来说，无论是依靠引进还是自主开发，自动化项目在信息化推进的过程中都是不可或缺的。管理和控制衔接起来的主要难点在于接口的设置。如在含碳量传达到自动控制的过程中，若设计中没有这个接口则无法进行衔接;只有在接口处接受了指令，才能进行氧气流量、压力和转炉形态的控制。另外，在从现场收集钢铁冶炼完毕后的结果数据时，不同的实际温度会影响到以后连续浇铸的方式选择。目前，这一点在钢铁企业中是可以做到的。
如何开发管理信息系统，可以自行开发，也可以选用套件。绝大多数套件并不是为钢铁企业量身定做的，想要解决钢铁企业的订单与生产之间的衔接，需要进行软件的改造。最常用的手段就是利用原来软件的数据结构能力，表述订单及规程，对销产转换的功能打补丁。
节能减排乃重中之重
钢铁企业是能源消耗的大户，约占全国能源总能耗的15%，占工业能耗的15%~25%。当前，能源价格仍呈上升趋势，这对于能源费用占企业生产总成本约20%~30%的钢铁企业来说是个严峻的挑战。近日，国务院办公厅关于进一步加大节能减排力度加快钢铁工业结构调整的若干意见指出，钢铁工业是节能减排潜力最大的行业，在节能减排工作中占有举足轻重的地位。因此，“节能减排降耗”成为企业信息化过程中呼声最高的任务，钢铁行业也越来越重视这个问题。漆永新向记者介绍，钢铁企业采取了多项措施来实现节能降耗。
漆永新认为，节能减排应当与生产工艺相结合，与自动化和信息化技术相结合。钢铁业的节能主要包括制造过程中的节能和排放后的节能两个方面。制造过程中的节能减排主要是以钢铁技术创新为主，排放后的节能，要不断推广成熟技术，开发应用新技术来实现。
(1)从整体上来说，首先是对废弃的固体物的回收，如高炉渣、转炉渣。先要把含铁物从废弃物中分离出来重新入炉，剩下的炉渣又轻又硬又可以绝热，是非常环保的建筑材料。
(2)其次是对水的循环使用。水在钢铁业里的消耗量很大，用过的水通过过滤处理变成中水之后再进行使用，在有的企业，水的循环利用率已经基本上达到了100%。
(3)第三是对散放的气体物进行回收，如焦炉煤气、高炉煤气和转炉煤气。炼焦的过程中煤气含量比较高、比较稳定，因此废气的回收比较容易进行，而转炉和高炉中煤气含量常常处于变化当中，废气的含量不稳定。尤其是转炉，断续性的废气排放对烟气回收的技术具有较高的要求。搞好了，转炉炼钢不但不消耗能源，还能产生电能，将烟气的排放和热能都回收了，故又被称为负能炼钢。
如何利用信息化手段促进节能增效是钢铁企业工作的重点，建设能源管理系统本身就是非常有价值的。一个完整的能源系统不仅要采集数据，而且要实施能源的平衡和调度。在过去，对于全企业性的能源综合管理是薄弱环节。能源介质分布在生产的各个环节，由于一些环节的环境十分恶劣，采集数据点繁多，因此采集十分困难，成为了钢铁企业的难点。目前，随着网络技术的发展和传感技术的飞跃，这一方面的工作有了较快的发展。建立能源管理系统是钢铁企业运用信息化手段达到节能目的的标志性的台阶，宝钢、鞍钢、马钢、济钢、南钢、沙钢、邯钢等15家钢铁企业已经拥有了能源管理系统，更多的企业正在建设能源管理系统，并且得到了政府的大力支持。此外，一些企业还主动建立了排放数据采集系统，使其与当地的环保系统相连接，将节能减排落到实处。
责任编辑：Honey
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